Per i materiali in alluminio, lo strato di ossido naturale è igroscopico e lo spessore aumenta nel tempo. Pertanto, la rimozione di questo strato di ossido ruvido e contaminato per esporre l'alluminio sottostante può essere sufficiente a creare un contrasto sufficiente. Un altro fattore più complicato è che il grado di fusione o ablazione del materiale di alluminio sottostante può influenzare significativamente l'aspetto del marchio.
Un'attenta regolazione dei parametri del laser produce una superficie più luminosa che mostra un maggiore effetto di fusione del contrasto. Utilizzando un'energia dell'impulso di ~ 1 mJ, si può formare una superficie più profonda e più ossidata sul materiale di alluminio, ma se si desidera un valore L * basso, si può ottenere una superficie forte e non fragile, L'aspetto del segno non cambia quando cambia l'angolo di visione, richiedendo un attento controllo del processo. Aumentando il livello di ablazione per formare una superficie leggermente ruvida si ottiene anche una superficie di colore più scuro, più alta nell'assorbimento e con un valore L * maggiore (Figura 1). Le dimensioni della superficie mostrate erano tutte <10 μm="" e="" la="" rugosità="" superficiale="" (ra)="" era="" molto="" inferiore="" a=""><5>
Figura 1: Superficie in alluminio grigio scuro trattata con un laser da 5ns, 75μJ, ingrandimento: 200X
La rimozione di rivestimenti anodizzati dalle superfici in alluminio è una tecnica ampiamente utilizzata e le stesse regole si applicano all'applicazione dei laser sui substrati: una forte fusione significa una superficie più riflettente. Che si tratti di alluminio nudo o alluminio anodizzato, la velocità di marcatura è elevata a 1-2 m / s. Recentemente, le tecniche di marcatura laser sono state sviluppate su specifici rivestimenti anodizzati, utilizzando un laser a nanosecondi a nanosecondi di bassa capacità per ottenere un valore L * inferiore a 30, sebbene la velocità di marcatura sia molto inferiore rispetto al modo sopra descritto.
Figura 2: Effetto superficiale di materiale di rame spesso 0,8 mm trattato con 0,15 nanosecondi e 1 impulso di nanosecondo
