1. Per lo stress di saldatura, dobbiamo stabilire un concetto. Indipendentemente dal tipo di termini utilizzati (come saldatura, rivestimento in superficie, saldatura a spruzzo, rivestimento, ecc.), Viene colato sul substrato metallico sotto riscaldamento. Quindi, dal riscaldamento alla fusione e quindi al raffreddamento, lo stress deve essere prodotto. Oltre a materiali molto speciali, il fattore più importante è lo stress da contrazione. I diversi metodi di saldatura del rivestimento laser sono tutti diversi dalla modalità di riscaldamento, dalla velocità, dal materiale di riempimento e da alcune altre condizioni. Pertanto, ridurre l'influenza di questa sollecitazione sulla matrice e sullo strato di colata è un aspetto importante da considerare quando si persegue la qualità della saldatura. A mio parere, lo stress da contrazione non può essere evitato, quindi, lo stress release è la chiave per risolvere il problema dello stress di saldatura. In altre parole, dove viene rilasciato lo stress da contrazione e come distribuire lo stress dalla matrice all'area di colata sono i problemi di cui abbiamo bisogno e che possiamo risolvere.
2. Il motivo per cui la deformazione del rivestimento laser è piccola è che l'area di fusione è piccola, l'area di transizione è piccola e il restringimento è piccolo.
Quindi la forza di contrazione prodotta dal materiale nel processo di restringimento non è sufficiente a deformare l'intero corpo, motivo per cui il rivestimento laser non si deforma (quindi la deformazione si verificherà quando la dimensione del corpo è troppo piccola), che è anche il vantaggio del rivestimento laser. Allora, dov'è lo stress di saldatura? Viene rilasciato principalmente nelle regioni di fusione e transizione. Quindi sorgono due problemi
Uno è che è facile che si verifichino crepe nell'area di colata, quindi la duttilità del materiale è richiesta dal rivestimento laser, come la polvere a base di nichel;
In secondo luogo, lo stress nella zona di transizione è grande. A causa del rapido riscaldamento e raffreddamento nel processo di rivestimento laser, la dimensione della zona di transizione è troppo piccola, con conseguente concentrazione di sollecitazioni in questa regione, che influisce sull'effetto di legame del rivestimento laser. Soprattutto quando le proprietà meccaniche del substrato e del materiale di saldatura differiscono notevolmente, la tendenza è più grave e si verifica anche il fenomeno della caduta. Pertanto, è necessario prestare particolare attenzione al design del materiale e dello spessore dello strato di transizione nel rivestimento laser.
3. Ci sono tre ragioni principali per cui il rivestimento laser al plasma non è facile da produrre crepe, pori e altri difetti
In primo luogo, il plasma come fonte di calore per il rivestimento (rivestimento) e la saldatura con gas ad arco sommerso e altro calore è più concentrato, la stabilità dell'arco ionico è migliore, non c'è perdita di fusione dell'elettrodo, il calore in uscita è uniforme, facile da controllare, in modo che la distribuzione del calore nell'area di colata è uniforme, la fusione del materiale è completamente uniforme, le scorie galleggianti dell'aria di scarico sono sufficienti e la distribuzione delle sollecitazioni da contrazione è uniforme.
In secondo luogo, a causa dell'elevata precisione di controllo delle apparecchiature al plasma, il controllo della zona di colata e della zona di transizione è conveniente, l'uniformità è buona e la distribuzione delle sollecitazioni è più facile da controllare e ragionevole.
Terzo, la protezione dall'argon non necessita di vari additivi e non ci sono problemi di idrogeno e ossidazione. Pertanto, il rivestimento al plasma (superficie) è più adatto per una vasta area, grande spessore, colata di superficie dura di alta qualità (come materiali ceramici ad alto contenuto di manganese, ad alto contenuto di cromo, ecc.) Ed è adatto per la produzione di piastre, valvole, rulli resistenti all'usura , eccetera.
Riguardo al rivestimento laser e al rivestimento al plasma, molti colleghi hanno pubblicato molti articoli, molti dei quali sottolineano i vantaggi del laser, che è anche l'obiettivo che stiamo perseguendo. Tuttavia, la maggior parte di essi viene valutata mediante analisi metallografica.
Ma tutto ha i suoi due lati, il rivestimento laser ha anche i suoi svantaggi. Dal punto di vista tecnologico i limiti sono molti, nella produzione effettiva sono necessarie capacità operative più elevate, creando difficoltà a molti clienti. A mio parere, il motivo principale è che il tempo di fusione dello strato di rivestimento causato dal rapido riscaldamento e raffreddamento è troppo breve, con conseguente grande differenza tra il bordo esterno e interno del punto, formazione di strutture irregolari, distribuzione irregolare delle sollecitazioni, scorie di scarico insufficienti, irregolarità durezza, facile formazione di pori e inclusione di scorie, ecc., che rende difficile ottenere uno strato di rivestimento perfetto con ampia area, soprattutto laser YAG. Pertanto, la selezione del materiale e il funzionamento del rivestimento laser dovrebbero essere particolarmente attenti. Rispetto al rivestimento laser, il rivestimento al plasma ha un maggiore apporto di calore e una deformazione maggiore rispetto al laser. Tuttavia, presenta i vantaggi di fusione completa, distribuzione uniforme della durezza, scorie di scarico complete, ampia gamma di selezione di materiali, facilità d'uso, facile ottenere uno strato di rivestimento complessivo relativamente buono, basso costo e buon vantaggio. Pertanto, presenta evidenti vantaggi nei rivestimenti di grandi dimensioni e di grande spessore.
